Відходи віконного ПВХ профілю від виробництва вікна

Очищення відходів віконного ПВХ профілю від ущільнювачів та захисної плівки потім поділ на кольори

Переробка ПВХ профілів в гранули

Переробка гранул ПВХ в порошок за допомогою пульверезера

ПВХ

CaCO₃

Стабілізатор

Модифікатор

TiO₂

Перероблені частини ПВХ вікна зважують на чутливих вагах у співвідношенні, визначеному формулою

Сировина передається з точного зважування в гарячий змішувач. Гарячий міксер забезпечує однорідну суміш і видаляє вологу, потім передає суміш до холодного змішувача.

Після охолодження суміші до технічно необхідної температури її направляють у силоса для «відстоювання».

Сировина, змішана для стандартного або преміум виробництва підвіконь, готується до виробництва в різних бункерах очікування.

Сировина, підготовлена для виробництва стандартних і преміум підвіконь, завантажується в екструдери з автоматичною системою транспортування.

Після процесу нагрівання та пресування сировини за допомогою екструзійних машин починається виготовлення запланованого підвіконня за допомогою форм.

Після того, як підвіконня, що виходить із форми, приймає свою відкалібровану форму, воно проходить через басейни з холодною водою для охолодження.

Після процесу охолодження всі стандартні та преміум підвіконня проходять процес шліфування для отримання ідеально рівної поверхні перед процесом ламінування.

Після цього етапу, виробництво ламінованого підвіконня продовжується двома способами.

Перший спосіб ламінації — це ламінація, яку ми визначаємо як «в лінію». У цій системі підвіконня, які проходять через шліфування, потрапляють безпосередньо на етап покриття ламінуючою плівкою. Під час ламінування використовуються європейські марки клей, засоби для очищення поверхні та різні Європейська плівка для ламінування.

Другий спосіб ламінації — У цій системі після процесу шліфування, підвіконня потрапляють на телеги для транспортування та зберігання до лінії ламінування, яка розташована на іншій ділянці виробництва. Після процесу ламінування підвіконня перевіряються ще раз працівниками контролю якості на лінії ламінування, а потім направляються на ділянку порізки, пакування.

Після процесу ламінування підвіконня потрапляє безпосередньо на ділянку порізки. Процес порізки завершує отримання потрібних розмірів підвіконня від 100 мм до 650 мм. Наступний елемент «лінії», це різучий вузол, який завершує остаточний розріз підвіконня по довжині 6020-6040 мм.

Після процесу розрізання підвіконня перевіряються працівниками контролю якості за Європейськими методиками та згідно з Українським стандартом ДСТУ.

Технічні характеристики порізки

Переваги підвіконь «Патріот-Пласт»

Для визначення переваг підвіконня, лабораторією Патріот-пласт були проведені такі тести як:

• Тест на пружність
• Тест на міцність до зовнішніх навантажень
• тест на перевірку міцності прилипання ламінаційної плівки
• тест на водостійкість та вологостійкість
• Тест на якість ламінаційної поверхні, умова 1: чашка з гарячим напоєм
• Тест на якість ламінаційної поверхні, умова 2: із квітковим горщиком
• Тест на якість ламінаційної поверхні, умова 3: із цигаркою

Тест на пружність:

Підвіконня лягає між двома опорами, гирю масою 10 кг залишили на підвіконні на 24 години. Загальна геометрія підвіконня після зняття ваги не змінилася.

Тест на міцність до зовнішніх навантаженнь

У випробуванні на опір вазі зовнішньої поверхні для всієї лінійки підвіконь Патріот - Пласт, використовували передню ось легкового автомобіля . В результаті на поверхні підвіконня не відбулося жодного розриву або деформації.( Відповідно до стандартів ДСТУ випробування проводяться при вазі не менше 95 кг і вище.)

Тест на перевірку міцності прилипання ламінаційної плівки:

Під час виготовлення підвіконня якість нанесення ламінаційної плівки перевіряється щогодини, для перевірки якості прилипання. Міцність на розрив повинна бути не менше 40 ньютонів.

Тест на водостійкість та вологостійкість:

Підвіконня Patriot Plast мають високу водостійкість. Преміум та стандартні зразки підвіконня перевіряються витримуванням у ємності з водою протягом 72 годин. В результаті деформації, розшарування ламінаційної плівки не відбувається. Незважаючи на високу стійкість до вологи, його не рекомендується використовувати в таких приміщеннях, де температура вище 60 градусів і вологість понад 75%.

Тест на якість ламінаційної поверхні, умова 1: чашка з гарячим напоєм:

У випробуваннях, проведених з гарячою кавою та гарячим чаєм, щойно приготований напій з водою 95 градусів ставили безпосередньо на підвіконня, а також частину його розливали на підвіконня. Через 6 годин чашку забирали та протирали підвіконня , ніякої деформації на підвіконні не було. При чищенні підвіконь слід звертати увагу на склад миючих засобів. Рекомендується користуватися підстаканником для гарячої чашки та гарячих матеріалів.

Цей тест проводився на стандартних і преміальних підвіконнях у всіх доступних кольорах.

Тест на якість ламінаційної поверхні, умова 2: із квітковим горщиком

Воду переливали з горщика на підвіконня в точку, де він знаходиться і на цю ділянку досипали землю з горщика.Через 24 години горщик виймають і протирають вологою ганчіркою. На підвіконні не було змін. Якщо горщик постійно переміщати тягнучи його по підвіконню не піднімаючи, з часом на підвіконні можуть з’явитися дуже легкі подряпини.

Тест на якість ламінаційної поверхні, умова 3: із цигаркою

Запалена цигарка була загашена на поверхню підвіконня LESGARD та ALIANT. Після, поверхня протирають вологою серветкою, результат: на поверхні підвіконня слідів не залишилося.

Запалена цигарка була загашена на поверхню підвіконня PATRIOT та SILVER TECH, попередньо нічим не оброблену. Після, поверхня протирають вологою серветкою. Результат: на підвіконні залишився слабопомітний слід. (Це випробування проводиться для перевірки довговічності покриття підвіконня. Категорично не рекомендується гасити цигарки на підвіконні в повсякденному житті!!!)

Загальний контроль продукції

Підвіконня Patriot plast виготовляються під пильним контролем від самого початку виготовлення до кінця завантаження.

• Геометричні вимірювання постійно записуються.
• Лазерний принтер робить маркування на кожен метр.
• Поверхня ламінування постійно перевіряється оператором ламінування та відділом контролю якості. (кожна упаковка)
• Під час завантаження машини проводиться загальна перевірка кожної упаковки.